Создан заказ №2159564
9 июня 2017
РАСЧЕТ ПОГРЕШНОСТЕЙ, ВЫЗВАННЫХ СМЕНОЙ И НЕСОВМЕЩЕНИЕМ БАЗ
Как заказчик описал требования к работе:
12. РАСЧЕТ ПОГРЕШНОСТЕЙ, ВЫЗВАННЫХ СМЕНОЙ И НЕСОВМЕЩЕНИЕМ БАЗ
12.1. ЦЕЛЬ РАБОТЫ
Целью работы является ознакомление с методикой расчета погрешностей, вызванных сменой и несовмещением баз, и определение влияния этих погрешностей на точность обработки.
12.2. КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ ИЗ ТЕОРИИ
Выбор
технологических баз является сложным этапом проектирования технологических процессов механической обработки. От правильности выбранных баз зависит точность выполняемых размеров, их расположение, сложность приспособлений, инструментов, количество операций, величина припусков и, как следствие, себестоимости обработки.
Базой по ГОСТ 21495-76 называется поверхность или выполняющее ту же функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию и используемая для базирования.
Задачи базирования вытекают из требований чертежа и технических условий на изготовление детали. Выбору баз на первой операции предшествует выбор поверхностей, которые будут являться базами на последующих операциях. Такими поверхностями являются обычно основные базы. За основные базы принимают поверхности, от которых задано большинство размеров, координирующих расположение других ответственных поверхностей. Определив технологические базы последующих операций, выбирают технологические базы для первой операции.
В большинстве случаев реализуют несколько вариантов базирования. При выборе черновых баз могут быть предложены следующие общие рекомендации:
1. Базы должны обладать достаточной протяженностью.
2. Заготовка должна занимать в приспособлении надлежащее ей положение под действием собственного веса, а не в результате приложения зажимных усилий.
3. Не допускается использовать поверхности со следами разъема штампов, литейных форм, литниковой системы и другими дефектами.
4. Базовые поверхности должны быть наиболее ответственными. В этом случае при их обработке на последующих операциях обеспечивается равномерность припусков и однородная поверхность.
5. С целью обеспечения взаимного расположения обрабатываемых поверхностей по отношению к необработанным базами для первой операция выбирают те поверхности, которые в дальнейшем не обрабатываются.
Базы должны обеспечивать возможность обработки с одной установки максимального количества поверхностей, что особенно важно для станков с ЧПУ.
Одновременно реализовать все рекомендации не всегда возможно. Поэтому технолог должен отыскать наиболее приемлемый вариант, что достигается анализом достоинств каждого из них на основании решения технологических размерных цепей.
Различают конструкторские, технологические и измерительные базы. Если все перечисленные выше базы при получении размеров в процессе механической обработки совпадают, то погрешность базирования в этом случае равна нулю. При несоблюдении этого требования появляется погрешность базирования, которая оказывает существенное влияние на точность при обработке. И чем чаще будут изменяться базы, тем величина этой погрешности будет больше.
Каждая смена базы всегда связана с заменой в каждой из размерных и кинематических цепей одного звена двумя новыми, а увеличение числа звеньев увеличивает погрешность получения окончательного размера при обработке или сборке. Поэтому всегда нужно стремиться к использованию одной и той же технологической базы (не считая смены черновой базы), т.е. соблюдать принцип постоянства баз.
Приведем несколько примеров определения величины погрешности базирования.
Пример 1. Для детали, приведенной на рис. 12.1, требуется обеспечить совмещение протянутых пазов 40 мм с осью центрального отверстия в пределах погрешности ∆ = 0,12 мм.
Расточка центрального отверстия производится на расточном станке с использованием базы А, а протягивание выполняется настроенным блоком протяжек на вертикально-протяжном станке, но уже с использованием базы В. В этом случае погрешность смещения будет определяться из разменной цепи, представленной на рис. 12.2.
Определим δ∆1 для размерной цепи, представленной на рис. 12.2, а:
m−1
δ∆1 = ∑ ζ ⋅δi = 0,039 + 0,4 + 0,072 = 0,511 мм;
i=1
для варианта на рис. 12.2, б:
m−1 δ∆2 = ∑ ζ ⋅δi = 0,072 + 0,039 = 0,111 мм.
i=1
Поскольку протягивание выполняется настроенным блоком протяжек, то размер 320 выполняется точно и поэтому в расчет размер 160 принят постоянным.
Рис. 12.1. Эскиз обрабатываемой детали (по примеру 1)
а б
Рис. 12.2. Размерные технологические цепи при обработке детали: а – с использованием двух баз А и В; б – с использованием постоянной базы А
Как видно из расчетов, величина погрешности в пределах 0,12 мм выполняется при использовании постоянной базы в процессе обработки детали. При использовании баз А и В величина смещения возрастает на величину допуска на размер 400, что подтверждается расчетом.
Рассмотрим, как влияет на точность окончательного размера выбор черновых баз на следующем примере.
Пример 2. Необходимо определить точность получения размера А3 при выборе различных черновых баз для детали, представленной на рис.
12.3.
Рассмотрим несколько вариантов получения размера А3 от оси отверстия плоскости Б.
Рис. 12.3. Эскиз обрабатываемой детали (по примеру 2)
Вариант 1. За черновую базу принимаем поверхность Б. В этом случае базирование будет осуществляться по операциям, как представлено на рис. 12.4 а, б, в.
а б в
Рис. 12.4. Эскизы технологических операций:
а – фрезерование торца в размер А1; б – фрезерование торца Б в размер А2; в – расточка отверстия
Из рассмотренной размерной цепи (см. рис. 12.5) видно, что допуск на размер А3 является замыкающим и погрешность базирования равна сумме допусков составляющих звеньев.
При данной схеме обработки получается большая погрешность базирования, особенно большое влияние на величину погрешности оказывает размер Азаг. Увеличение погрешности базирования увеличивает, в свою очередь, величину припуска на обработку и, следовательно, массу заготовки и себестоимость. Кроме вышесказанного, при такой схеме обработки размер «а» технологически непосредственно не выполняется.
Рис. 12.5. Схема размерной технологической цепи при обработке детали
Вариант 2. За черновую базу принимаем поверхность В (рис. 12.6). Размерная цепь для этой схемы обработки представлена на рис. 12.7.
а б
Рис. 12.6. Эскизы технологических операций: а – фрезерование плоскости, б – расточка отверстия
Рис. 12.7. Схема размерной технологической цепи при обработке детали
Размер при данной схеме обработки не является замыкающим, и поэтому погрешность базирования при такой схеме обработки будет меньше, чем при обработке по варианту 1, следовательно, и припуски тоже будут меньше. Кроме этого, непосредственно выдерживается размер «а».
Можно рассмотреть и третий вариант, когда за черновую базу принимается отверстие. В этом случае при обработке отверстия будет обеспечиваться равномерный припуск, выдерживаться непосредственно размер, но в то же время не будет обеспечиваться выполнение размера а и усложняется конструкция приспособления.
Принципом постоянства баз также следует пользоваться творчески. В случае, когда необходимо выдержать точный размер, заданный не от основной базы, и когда смена баз не требует применения сложного приспособления, придерживаться этого принципа не всегда целесообразно. Так, для детали, представленной на рис. 12.8, в качестве технологической базы на большинстве операций принята поверхность А. Но использовать ее как базу для обработки поверхности В ради принципа сохранения единства баз нецелесообразно. В этом случае в качестве базы рациональнее использовать поверхность Б, что даст возможность выдержать размер d без усложнения конструкции приспособления.
Рис. 12.8. Эскиз обрабатываемой детали
12.3. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
В качестве исходных данных для выполнения заданий 1 и 2 используются эскизы рис. 12.9 и 12.10, а также данные приведенные ниже:
Обрабатываемый размер, мм Варианты к заданию 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
h 200 250 120 160 200 250 120 160 100 180
b 150 100 150 100 100 150 80 100 60 120
а 20 20 20 20 20 20 20 20 10 30
с 15 20 15 20 20 20 10 10 5 30
l 300 350 250 300 300 350 200 200 180 200
Обрабатываемый размер, мм Варианты к заданию 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
с 350 300 250 200 200 300 350 250 400 450
k 50 50 40 40 40 40 80 50 100 90
b 250 200 170 120 120 220 190 150 200 270
Допуск на размер В 0,32 0,32 0,29 0,25 0,25 0,40 0,32 0,40 0,4 0,5
Задание 1 (рис. 12.9)
1. Определить смещение оси отверстий d1 относительно оси центрального отверстия d для двух вариантов базирования. Размер l принять предварительно обработанным на фрезерной операции.
2. Определить точность выполнения размера b для различных вариантов выбора черновых баз и последующей обработки.
Допуск на размер b (заготовки) принимать для всех вариантов +0,8 мм.
Рис. 12.9. Эскиз детали к заданию 1
Задание 2 (рис. 12.10)
Определить точность выполнения размера В при последовательной обработке двух отверстий от различных баз А и Б. Торцы А и Б обработаны методом фрезерования.
Рис. 12.10. Эскиз детали к заданию 2
12.4. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ
Работа выполняется в следующей последовательности.
1. Для указанного задания и номера варианта вычерчиваются эскизы технологических операций с указанием обрабатываемых размеров для двух-трех различных вариантов базирования.
2. Вычерчиваются расчетные технологические цепи для разных схем базирования.
3. По табл. 12.1 принимаются квалитеты точности обработки и по табл. 12.2 определяются допуски на размеры для каждой операции.
4. Определяется погрешность обработки для разных схем базирования.
5. Анализируются полученные результаты.
Таблица 12.1 Точность методов механической обработки
Метод обработки Фрезерование черновое Протягивание Сверление Растачивание
Без кондуктора По кондуктору
Квалитет точности сталь 12 7-8 15 10-11 14-17
чугун 11 7-8 15 10-11 14-17
Таблица 12.2. Допуски на размеры в зависимости от квалитета
Интервалы размеров, мм Квалитет
7 8 10 11 12 14 15
Допуски
мкм мм
Св.10 до 18 18 27 70 110 0,18 0,43 0,70
18-30 21 33 84 130 0,21 0,52 0,84
30-50 25 39 100 160 0,25 0,62 1,00
50-80 30 46 120 190 0,30 0,74 1,20
80-120 35 54 140 220 0,35 0,87 1,40
120-180 40 63 160 250 0,40 1,00 1,60
180-250 46 72 185 290 0,46 1,15 1,85
250-315 52 81 210 320 0,52 1,30 2,10
315-400 57 89 230 360 0,57 1,40 2,30
подробнее
Заказчик
заплатил
заплатил
500 ₽
Заказчик не использовал рассрочку
Гарантия сервиса
Автор24
Автор24
20 дней
Заказчик воспользовался гарантией для внесения правок на основе комментариев преподавателя
12 июня 2017
Заказ завершен, заказчик получил финальный файл с работой
5
РАСЧЕТ ПОГРЕШНОСТЕЙ, ВЫЗВАННЫХ СМЕНОЙ И НЕСОВМЕЩЕНИЕМ БАЗ .docx
2019-11-17 16:40
Последний отзыв студента о бирже Автор24
Общая оценка
4.3
Положительно
делал долго и с задержкой но вполне нормально шёл на контакт и исправлял замечания
Хочешь такую же работу?
300 ₽
