Создан заказ №3931875
1 мая 2019
На вертикально-фрезерном станке 6Т13 производится торцовое фрезерование плоской поверхности шириной B=165 мм и длиной l=600 мм
Как заказчик описал требования к работе:
Срочно нужно написать решение задач по машиностроению ко вторнику. Список требований в файле.
Фрагмент выполненной работы:
На вертикально-фрезерном станке 6Т13 производится торцовое фрезерование плоской поверхности шириной B=165 мм и длиной l=600 мм; припуск на обработку h=1,6 мм. Материал обрабатываемой заготовки – Сталь 40Х σв=700 МПа. Обработка – получистовая (окончательная); Ra=2 мкм. Необходимо: выбрать режущий инструмент; назначить режим резания. Определить основное время.
Решение:
Схема торцового фрезерования
По справочнику [1] выбираем фрезу и устанавливаем значение ее геометрических элементов. (работа была выполнена специалистами Автор 24) Принимаем торцовую фрезу со вставными ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава (табл. 94, с.187). Диаметр фрезы D=1,6∙B=1,6∙165=264 мм. Принимаем стандартную фрезу D=250 мм, z=24 шт. Материал режущей части фрезы – твердый сплав Т15К6 (табл.3, с.117). Из-за отсутствия в используемом справочнике рекомендаций по выбору геометрических элементов фрезы принимаем их по справочнику [2], табл.81, с.250: α=10° (считая при получистовом фрезеровании толщину среза a<0,08 мм); γ=-5°; λ=+10° (для стали σв=700 МПа); φ=45°; φ0=20°; φ1=5°.
Назначаем режим резания (по справочнику [1]).
Устанавливаем глубину резания. Припуск снимаем за один рабочий ход, следовательно, t=h=1,6 мм.
Назначаем подачу на зуб фрезы (табл.37, с.285).
Для чистового фрезерования стали твердым сплавом Т15К6 торцовой фрезой до шероховатости Ra=2 мкм подача на оборот равна So = 0,4-0,6 мм/об. Принимаем So = 0,6 мм/об.
Тогда подача на зуб равна:
Sz=Soz=0,624=0,025 мм/зуб
Назначаем период стойкости фрезы (табл.40, с.290). Для торцовых фрез с пластинками из твердого сплава в диапазоне диаметров свыше 200 мм и до 250 мм нормативами рекомендуется период стойкости Т=240 мин. Принимаем для фрезы с D=250 мм Т=240 мин.
Определяем скорость (м/мин) главного движения резания, допускаемую режущими свойствами фрезы:
vи=Cv∙DqvTm∙txv∙szyv∙Buv∙zpv∙Km (с.282)
Выписываем из табл. 39 (с.286) коэффициенты и показатели степеней формулы для углеродистой стали σв=750 МПа, торцовой фрезы и материала режущей части – сплава Т15К6 (с последующим учетом поправочных коэффициентов): Cv=332; qv=0,2; xv=0,1; yv=0,4; uv=0,2; pv=0; m=0,2.
Учитываем поправочные коэффициенты на скорость резания: Kmv (по табл.1, с.261): Kmv=Кг∙750σвnv; Кг=1; nv=1 (табл.2, с.262). У обрабатываемой стали σв=700 МПа, поэтому Kmv=1∙7507001=1,07;
Kпv (по табл.5, с.263): при обработке поковок Kпv=0,8; Kиv (по табл.6, с.263): для материала режущей части ножей фрезы – твердого сплава Т15К6 Kиv=1,0.
Кроме того, в соответствии с примечанием к табл. 39, с.290 при угле в плане φ=45° вводится поправочный коэффициент на скорость резания Kφv=1,1:
vи=Cv∙DqvTm∙txv∙szyv∙Buv∙zpv∙Kmv∙Kпv∙Kиv∙Kφv==332∙2500,22400,2∙1,60,1∙0,0250,4∙1650,2∙1,07∙0,8∙1,0∙1,1==473,7 м/мин
Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:
n=1000∙vиπ∙D=1000∙473,73,14∙250=603,4 мин-1
Корректируем частоту вращения шпинделя по станку и устанавливаем действительную частоту вращения:
nд=500 мин-1
Действительная скорость главного движения резания
vд=π∙D∙nд1000=3,14∙250∙5001000=392,5 м/мин
Определяем скорость движения подачи (минутная подача Sм) vs=Sм=Sz∙z∙nд=0,025∙24∙500=300 мм/мин...Посмотреть предложения по расчету стоимости
Заказчик
заплатил
заплатил
20 ₽
Заказчик не использовал рассрочку
Гарантия сервиса
Автор24
Автор24
20 дней
Заказчик принял работу без использования гарантии
2 мая 2019
Заказ завершен, заказчик получил финальный файл с работой
5
На вертикально-фрезерном станке 6Т13 производится торцовое фрезерование плоской поверхности шириной B=165 мм и длиной l=600 мм.jpg
2019-05-05 12:07
Последний отзыв студента о бирже Автор24
Общая оценка
4
Положительно
Один из чертежей был сделан превосходно , второй был недоделан, но это были издержки кратких сроков. Но автор хороший , рекомендую.