Создан заказ №788238
7 ноября 2015
PAGEREF _Toc435531682 \h 20 Щеки и шары машин для дробления руды и камней работают в условиях повышенного абразивного износа
Как заказчик описал требования к работе:
Нужно выполнить контрольную по материаловедению. Есть 6 задач и 3 теор.вопроса, срок - к 23-ему числу. Оплату обсудим в личном диалоге.
Фрагмент выполненной работы:
PAGEREF _Toc435531682 \h 20
Щеки и шары машин для дробления руды и камней работают в условиях повышенного абразивного износа, сопровождаемого ударами. Выберите сталь для изготовления щек и шаров, укажите ее химический состав и свойства, в том числе обрабатываемость резанием на станках и поведение в работе. Рекомендуйте наиболее эффективный технологический процесс изготовления и режим термической обработки щек и шаров. (работа была выполнена специалистами author24.ru) Укажите структуру стали в готовом изделии. PAGEREF _Toc435531683 \h 20
Опишите технологический процесс производства листовых рессор грузового автомобиля.
Решение:
Рессора - гнутая упругая стальная полоса (или несколько таких полос, соединённых скобами) между осью и кузовом экипажа, автомобиля, смягчающая, как пружина, толчки при езде (рис. 1.1). Достоинством листовых рессор является то, что они сочетают в себе свойства упругих элементов и гасителей колебаний. Гашение колебаний происходит за счёт силы трения, возникающей между листами рессор при их относительном перемещении. Однако недостатками таких рессор являются большая трудоёмкость их изготовления и ремонта, значительная масса, непостоянная сила трения между листами (например, у новых рессор пассажирских вагонов она равна 6–8 % статической нагрузки, а в процессе эксплуатации повышается до 20–25 %, что нередко приводит к выключению рессор). Листовые рессоры не смягчают горизонтальные нагрузки.
Рис. 1.1 - Незамкнутая листовая рессора: а – рессора;
б – сечение листов; 1 – коренной лист; 2 – подкоренной лист;
3 – наборные листы; 4 – шпилька; 5 – хомут
Для изготовления рессор используются среднеуглеродистые стали, содержащие 1-2% кремния. Для рессоры грузового автомобиля используется сталь 60С2.
Изготовление рессор включает следующие технологические операции:
холодную резку листов на полосы;
пробивку отверстий;
оттяжку концов;
загибку ушек в горячем состоянии;
закалку;
отпуск;
упрочнение дробеструйной обработкой.
Листовые рессоры для вагонов изготовляют из полосового проката следующих сечений (ширина на толщину в мм):
- желобчатая сталь 63×10; 63×13; 76×7; 76×10; 76×11; 76×13; 89×9,5; 89×10; 89×13;
- гладкая сталь 63×10; 76×7; 76×8; 76×10; 76×13; 89×10; 102×10; 120×12.
Полосы стали разрезаются пресс-ножницами на отрезки определенной длины. Концы листов рессор обрезают по трапеции, за исключением коренных и подкоренных, которые остаются прямоугольными. Длина трапециевидной части в зависимости от конструкции рессоры принимается равной 45 и 75 мм, а ширина в обоих случаях равна 30 мм.
Листы обрезают в вырезном штампе на эксцентриковом прессе или под молотом. Затем острые кромки зачищают на наждачных станках. Радиус зачищенных кромок должен соответствовать радиусу боковых кромок исходного проката. Концы листов с острыми кромками наносят вмятины на поверхности смежных листов, вызывая преждевременный износ всей рессоры. У коренных листов на специальных приспособлениях или станках завивают ушки правильной цилиндрической формы. Между прямой частью листа и концами ушка должен быть зазор не менее 2 мм и не более 6 мм. Перед завивкой концы листов на расстоянии 150–170 мм нагревают в печах очкового или щелевого типа до 1000°С. Температура листа по окончании завивки ушков должна быть не ниже 800°С. После завивки ушков листы медленно охлаждают на воздухе в сухом месте. Затем в середине листов сверлят отверстия для шпилек.
Подготовленные листы рессоры подвергают гибке и закалке. Чтобы избежать значительного обезуглероживания поверхностного слоя, гнут и закаливают рессорные листы, как правило, с одного нагрева. Листы нагревают равномерно до температуры 880–920°С, контролируемой термопарой. После гибки, листы на гибозакалочных машинах подвергают закалке (охлаждению). В качестве охлаждающей среды при закалке применяют машинное, трансформаторное или веретенное масло. Температуру масла контролируют по термометру (не должна превышать 60°С).
Для получения необходимой структуры и устранения внутреннего напряжения в закаленной стали листы подвергают отпуску. Перерыв между закалкой и отпуском должен быть как можно короче. При отпуске закаленный лист нагревают до температуры 440–480°С. Продолжительность выдержки листов в печи при этой температуре составляет 40–50 мин. После отпуска листы охлаждают на воздухе или в воде.
Рессорные листы, прошедшие термическую обработку (закалка и отпуск), тщательно осматривают и проверяют на твердость для определения пригодности их к сборке, при этом на твердость проверяют все коренные листы, не менее 3% наборных листов из партии рессор для грузовых вагонов и не менее одного наборного листа каждой незамкнутой или каждой секции замкнутой рессоры для пассажирского вагона. В случае неудовлетворительной твердости хотя бы одного наборного листа проверке должна быть подвергнута вся изготовленная партия.
Твердость термически обработанной стали установлена в пределах НВ 363–432...Посмотреть предложения по расчету стоимости
Заказчик
заплатил
заплатил
200 ₽
Заказчик не использовал рассрочку
Гарантия сервиса
Автор24
Автор24
20 дней
Заказчик принял работу без использования гарантии
8 ноября 2015
Заказ завершен, заказчик получил финальный файл с работой
5
PAGEREF _Toc435531682 \h 20
Щеки и шары машин для дробления руды и камней работают в условиях повышенного абразивного износа.docx
2018-04-27 10:40
Последний отзыв студента о бирже Автор24
Общая оценка
5
Положительно
Работа была выполнена качественно и даже раньше срока. Никаких нареканий не вызвала, всё сделано и оформлено согласно нормативным документов. Спасибо!
Хочешь такую же работу?
300 ₽
