Супер
Информация о работе
Подробнее о работе
Свободная тема по химическому производству
- 21 страниц
- 2016 год
- 103 просмотра
- 0 покупок
Гарантия сервиса Автор24
Уникальность не ниже 50%
Фрагменты работ
Введение
Химическая промышленность – одна из четырех основных составляющих экспорта российской экономики, наряду с металлургией, машиностроением и добывающими отраслями промышленности. По объемам производства в мире, российская химическая промышленность является одной из крупнейших, ей принадлежит более 1,1% мирового объема химической продукции [1]. После длительного периода спада производства в 1990-х гг. наметился постепенный подъем химической отрасли. Тем не менее, имея такое конкурентное преимущество как дешевые ресурсы, она проигрывает иностранным компаниям на мировом рынке из-за низкого уровня технологического развития.
В современном мире промышленные технологии не стоят на месте. Идет активное техническое переоснащение предприятий химической отрасли, их постепенный переход на технологические установки большой единичной мощности, позволяющие существенно снизить удельные капитальные вложения, эксплуатационные расходы и себестоимость продукции при значительном увеличении производительности труда. При этом существенно возрастают требования к надежности оборудования, так как его внезапные остановки вызывают незапланированные простои и, соответственно, огромные потери крупнотоннажного непрерывно работающего химического и нефтехимического производства. В этих условиях особая роль и большая ответственность отводится качеству технического обслуживания и ремонта химических установок и оборудования, которое во многом определяется не только совершенствованием технологии ремонта и квалификацией слесарей ремонтников, но и эффективным диагностированием и планированием/организацией ремонтных работ [2].
Целью настоящей работы является изучение современных подходов к организации планирования ремонтов химического производства.
Оглавление
Введение 3
1. Современные подходы к организации планирования ремонтов 4
2. Интеграция систем управления производством, диагностики и планирования ремонтных работ 7
3. Двухгодичные циклы планового ремонта крупнотоннажных химических и нефтехимических производств 12
Заключение 18
Список литературы 21
Заключение
Необходимость планирования ремонтов возникла в период индустриального развития экономики, когда на смену кустарному производству пришли поточные методы изготовления продукции массового потребления. Необходимость обеспечения непрерывной работы дорогостоящих поточных линий требовала пересмотра широко применявшейся в доиндустриальном (кустарном) производстве концепции пассивных ремонтов, в соответствии с которой неисправности /отказы в работе оборудования устранялись по факту их обнаружения. Такой подход, даже при наличии на складе необходимых для устранения неисправности запасный частей, приводили к сбоям, длительным остановам и неритмичной работе поточных линий, повышению уровня непроизводительных затрат в себестоимости продукции и снижению эффективности ее производства.
По этой причине в эпоху расцвета массового производства сформировалась и стала преобладать новая концепция планово-предупредительного ремонта (ППР) в соответствии с которой ремонты осуществлялись через определенные календарные периоды, нормативно задаваемые заводами-изготовителями оборудования и отраслевыми НИИ на основе многолетних статистических наблюдений и специальных математических методов расчета надежности работы оборудования. Данный подход был очень эффективен в условиях массового поточного производства товаров, так как позволял свести до минимума простои однопредметных поточных линий при ремонтах, поскольку позволял заблаговременно определить наиболее проблемные зоны ремонта и сконцентрировать необходимые для устранения возможных неисправностей ресурсы с учетом режима/графика загрузки оборудования в соответствии с производственным планом.
Однако насыщение товарных рынков и усиление конкуренции в 1990-х гг. потребовало обеспечения гибкости производственных систем, что привело к их усложнению, а также неравномерной загрузке производственных мощностей на различных участках производственно-технологического цикла. Метод ППР исходя из своей сущности не мог охватить/учесть все разнообразие конкретных условий эксплуатации различных единиц/групп оборудования, поэтому в классической системе ППР ремонты проводились часто без учета фактического состояния оборудования в условиях ограниченных ресурсов и высокой трудоемкости ремонтов. Такой подход не мог обеспечить оперативное выявление дефектов и предельного износа деталей и узлов, что приводило к частым отказам/простоям оборудования и необходимости проведения аварийного/пассивного ремонта (его преобладания в % отношении к другим видам ремонтов), характерного для доиндустриального периода развития экономики.
В этой связи дальнейшее развитие организации ремонта получила в новой концепции планирования ремонтных работ по фактическому состоянию оборудования. Основу данной концепции по-прежнему составляла теория планирования ремонтов, использующая нормативы и методы составления календарного расписания работ аналогично системе ППР, но при этом с целью повышения надежности работы оборудования и сокращения непредвиденных аварийных ремонтов, в системе планирования/учета стали фиксировать и накапливать информацию о фактическом износе оборудования, а также широко использовать неразрушающие методы и инструменты диагностики его технического состояния. Это позволяло наиболее точно планировать виды и объемы ремонтных работ в зависимости от условий эксплуатации и фактического состояния оборудования, а также рационально распределять ограниченные возможности и ресурсы ремонтных служб предприятий, своевременно предупреждая возможные/наиболее вероятные отказы оборудования. Большие объемы информации о фактических параметрах работы и состоянии оборудования потребовали применения ЭВМ и информационных технологий, позволяющих в реальном режиме осуществлять слежение/мониторинг за состоянием оборудования и определять на его основе какое именно оборудование и когда требует того или иного вида ремонта.
Сегодня в связи с широким внедрением на производстве автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУТП) теоретические разработки в области организации и планирования ремонта сместились в сторону поиска способов и технологий, позволяющих достигать нулевой уровень аварийных ремонтов/отказов оборудования. Предполагается, что на основе постоянно/оперативно обновляемой информационной базы о фактическом времени работы оборудования, результатов технической диагностики и репрезентативной статистической выборке можно определить /предсказать с высокой степенью вероятности время возникновения тех или иных дефектов/неисправностей в деталях и узлах конкретных единиц оборудования. Теоретически данный подход позволяет не допускать (предупреждать) возникновение неисправностей и отказов оборудования в принципе, так как наличие полной и точной (релевантной) информации о возможных отказах установок и агрегатов позволяет спланировать и выполнить ремонт до того как возникнет неисправность. Автоматизация задачи слежения за межремонтным пробегом/ остаточным ресурсом оборудования исключает необходимость в составлении и корректировке графиков ППР, поскольку система автоматически заблаговременно выдает визуальные/звуковые сигналы предремонтного (предаварийного) состояния и необходимости вывода оборудования в ремонт. Это также позволяет в автоматизированном режиме вести статистику фактического времени работы и простоя в ремонте с учетом применения современных технологий ремонта, износостойких материалов и защитных покрытий, увеличивающих межремонтный «пробег» оборудования, что требует постоянного пересмотра нормативов ППР.
Список литературы
1. Хейфец Л., Зеленко В. Химическая технология. Теоретические основы. Учебное пособие. – М.: Academia, 2015. – 464 с.
2. Кузнецова И., Харлампиди Х., Иванов В., Чиркунов Э. Общая химическая технология. Основные концепции проектирования химико-технологических систем. Учебник. – М.: Лань, 2014. – 384 с.
3. Попова Е.В., Абуталипова Е.М., Авренюк А.Н., Хакимов Т.А., Смольников С.В. Интегрированные информационные системы в управлении химическими и нефтеперерабатывающими производствами // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2015. № 12. С. 30-32.
4. Воробьев В.В. Особенности формирования и развития конкурентоспособных производств химической промышленности России (на примере производства минеральных удобрений) // Российский экономический интернет-журнал. 2011. № 4. С. 92-106.
5. Мизюн В.А., Похлебкин С.А. Интегрированные системы визуального управления производством, диагностики и планирования ремонта технологического оборудования в химической промышленности: Эффект синергии // Организатор производства. 2012. Т. 52. № 1. С. 37-41.
6. Региональная конференция - научная школа молодых ученых для научно-исследовательских институтов и высших учебных заведений «Инновационно-технологическое сотрудничество в области химии для развития северо-западного региона России» - «INNO-TECH 2015». Сборник тезисов / Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Ордена Трудового Красного Знамени Институт химии силикатов им. И.В. Гребенщикова Российской академии наук. Санкт-Петербург, 2015.
7. Голикова Ю.С., Яшин С.Н. Некоторые аспекты развития инновационного проектирования на предприятиях химической промышленности // Современные проблемы науки и образования. 2014. № 5. С. 326.
8. Ожерельев С. Модернизации - быть? // Век качества. 2012. № 4. С. 46-48.
Форма заказа новой работы
Не подошла эта работа?
Закажи новую работу, сделанную по твоим требованиям
