Введение 3
Глава I. Теоретические основы исследования 5
1.1 Понятие метала и металлообработки 5
1.2 Классификация станков по металлу 12
1.2.1 Классификация станков с ЧПУ 14
1.2.2 Универсальный токарный станок DMG Mori NLX 2500/70. 17
1.2.3 Общие сведения о ГПМ 21
1.3 Основные контрольно-измерительные инструменты 27
Глава 2 Спецкурс «Металлообработка» для студентов Новосибирского авиастроительного лицея 36
Дидактические материалы для проведения данного курса 47
Глава 3 Методическая разработка уроков 61
Заключение 73
Список литературы 74
...
По мере увеличения добычи бедных железных руд, требующих обогащения, в агломерационных шихтах агломерационных фабрик в последние десятилетия неуклонно повышалась доля тонких железорудных концентратов. Удельная производительность агломерационных машин при спекании таких материалов, как показывает практика, существенно снижается.
Важнейшими факторами, определяющими газопроницаемость шихты и весь ход процесса агломерации – это оптимальное увлажнение шихтового материала, смешивание и окомкование.[4]
В состав шихты входят: свежие материалы (доменные чугуны различных марок, медь, алюминий, цинк, никель и др.), которые поступают в литейные цехи с металлургических заводов; лом черных сплавов и лом цветных сплавов, представляющие собой переработанные промышленные вторичные отходы; специальные ферросплавы и лигатуры (промежуточные сплавы более тугоплавких элементов с легкоплавкими), поступающие с металлургических заводов; отходы литейного производства и механических цехов (литники, прибыли, бракованные детали и брикетированная стружка). Количественное соотношение различных материалов в шихте зависит от качества исходных материалов и от требований, предъявляемых к изготовляемым сплавам. Наиболее дорогой частью шихты являются свежие металлы, сплавы и лигатуры, поэтому их используют в минимальном количестве. Свежие металлы и сплавы добавляются в шихту для снижения общего содержания вредных примесей, имеющихся во вторичных материалах и литейных отходах. В зависимости от типа печей и принятого технологического процесса плавки шихтовые материалы проходят соответствующую подготовку. Так, чушки доменного чугуна разбиваются чушколомом, а крупногабаритный чугунный лом — копром. Стальной лом разрезается ацетилено-кислородным пламенем, а мелкий и тонкий прессуется в пакеты. Надлежащая подготовка шихтовых материалов ускоряет процесс плавки, повышает производительность печей и улучшает качество сплавов. Готовые шихтовые материалы помещаются в специальные бункера или закрома, откуда производят их отбор для загрузки в плавильную печь.[5]
В процессе проведения исследований использовали возврат, специально полученный для каждого вида концентрата при заданной основности по CaO/SiO2. Поэтому первые спекания использовали для получения возврата из шихт, не содержащих возврат.
Для получения возврата аглоспек пропускали через щековую дробилку с зазором между щеками в момент их максимального расхождения в 5 мм. Продукт дробления просеивали через решето с диаметром ячеек 5 мм. Класс +5 мм повторным дроблением доводили до крупности 0-5 мм. Смесь продуктов дробления возврата класса 0-5мм тщательно перемешивали.
Весь запас известняка, необходимый для проведения исследования, просеивали через решето с диаметром ячеек 3 мм. Класс +3 мм пропускали через щековую дробилку с отсутствием зазора между щеками. Продукт дробления просеивали через решето с диаметром ячеек 3 мм. Класс +3 мм повторным дроблением доводили до крупности 0-3 мм. Смесь продуктов дробления известняка класса 0-3 мм тщательно перемешивали.
Весь запас извести, необходимой для проведения исследования, просеивали через решето с диаметром ячеек 10 мм. Класс +10 мм пропускали через щековую дробилку с зазором между щеками 10 мм. Продукт дробления просеивали через решето с диаметром ячеек 10 мм.[5]...
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1.ХАРАКТЕРИСТИКА УЧАСТКА
1.1 Анализ технологического процесса
1.2 Определение производственной программы
1.3 Разработка технологического процесса (+ схема)
1.4 Характеристика сплава
1.5 Выбор режима и определение фонда времени
2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
2.1 Расчет шихты сплава
2.2 Расчет баланса металла
2.3 Расчет кристаллизатора
2.4. Расчет количества основного оборудования
2.5 Расчет количества вспомогательного оборудования
3. ОХРАНА ТРУДА НА УЧАСТКЕ
3.1 Мероприятия по технике безопасности
3.2 Мероприятия по противопожарной защите
3.3 Мероприятия по охране окружающей среды
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
...
Оценка "Отлично". 2023 год.
ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА
на тему: " Технология бурения эксплуатационной скважины глубиной 4900 метров в условиях прихвата бурильных труб на месторождении Северный Котурдепе (Республика Туркменистан)"
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 4
1. Основные сведения о районе буровых работ 6
1.1. Состояние изученности месторождения и анализ ранее проведенных работ 6
1.2. Целевое назначение скважины 7
1.3. Методика и объем ранее выполненных работ 9
2. ГЕОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 11
2.1. Описание геологического разреза 11
2.2. Геологические условия месторождения 17
2.3. Тектоника, стратиграфия, гидрогеология 17
2.4. Нефтегазоводоносность и др. полезные ископаемые 25
2.5. Геолого-геофизические работы 31
2.6. Осложнения при бурении 32
2.7. Обоснование необходимости отбора керна по интервалам опробования 35
3.ТЕХНОЛОГИЯ БУРЕНИЯ 36
3.1. Выбор способа бурения 36
3.2. Выбор конструкции скважины 38
3.3. Выбор профиля скважины 46
3.4. Выбор буровой установки 46
3.5. Выбор породоразрушающего инструмента 50
3.6. Расчет параметров режима бурения по слоям (группам) горных пород 53
3.7. Выбор вида и параметров промывочной жидкости по слоям (группам) горных пород 59
3.8. Выбор бурильной колонны, компоновки ее низа, расчет бурильной колонны 64
3.9. Выбор аппаратуры для контроля процесса бурения, средств механизации и автоматизации 72
3.10. Расчет обсадных колонн 75
3.11. Выбор способа и расчет цементирования скважины 92
3.12. Освоение и испытание скважин 101
3.13. Заканчивание и обоснование конструкции забоя 103
4. РАСШИРЕННАЯ ЧАСТЬ. 104
4.1. Причины возникновения прихватов 104
4.2. Определение границ прихвата с помощью специальной аппаратуры 108
4.3. Ликвидация прихватов 112
5. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ БУРЕНИИ СКВАЖИНЫ 116
5.1. Общие положения по технике безопасности и 116
противопожарной технике при бурении скважин 116
5.2. Охрана окружающей среды 121
6. ЭКОНОМИКА И ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ 127
6.1. Сметная стоимость проектируемых работ 127
6.2. Основные технико-экономические показатели 128
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 131
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 133...
Содержание
1 Общая часть 5
1.1 Обоснование темы дипломного проекта 5
1.2 Сортамент выпускаемой продукции цеха 8
1.3 Описание основного оборудования 12
1.4 Технологический процесс производства труб 24
1.4 Возможные виды дефектов и способы их устранения 30
1.5 Основные способы контроля дефектов 32
2 Специальная часть 34
2.1 Расчет калибровки инструмента деформации 34
2.1 Расчет калибровки рабочего инструмента при формовке на прессах 34
2.2 Баланс металла 35
2.3 Расчет баланса времени работы оборудования 36
2.4Расчет пропускной способности оборудования 36
3 Организация производства 38
3.1 Расчет годового объема производства 38
4 Экономика производства 39
4.1 Расчёт капитальных затрат 39
4.2 Базовая калькуляция себестоимости до реконструкции 40
4.3 Пересчёт статей калькуляции 42
4.4 Проектная калькуляция себестоимости после реконструкции 45
4.5 Расчет прибыли и рентабельности проекта 47
4.6 Экономическая эффективность и срок окупаемости 48
4.7 Расчёт точки безубыточности 48
4.8 Технико-экономические показатели проекта 50
5 Мероприятия по охране труда и противопожарной технике 51
5.1 Мероприятия по технике безопасности 51
5.2 Мероприятия по противопожарной технике 54
Заключение 57
Список используемых источников 58...
Содержание
Введение 3
1.Типы месторождений 5
2. Способы производства металлического урана 8
Заключение 12
Список литературы 13
...
Исходные данные
1. Определение основных параметров карьера
1.1 Определение конечной глубины карьера
1.2 Определение угла откосов бортов карьера
1.3 Определение объема запасов полезного ископаемого
1.4 Определение объема горной массы в контурах карьера
1.5 Определение объема вскрыши в конечных контурах карьера
1.6 Определение среднего коэффициента вскрыши
1.7 Определение срока службы и производственной мощности
1.8 Определение объемов пород вскрыши и полезного ископаемого
2. Выбор средств механизации работ на карьере
2.1 Выбор станка для бурения скважин
2.2 Выбор экскаватора
2.3 Выбор средств транспорта
3 Расчет основных элементов системы разработки и определение количества экскаваторов
3.1 Определение высоты уступа
3.2 Определение минимальной ширины рабочей площадки
3.2.1. Расчет для уступа по полезному ископаемому
3.2.2. Расчет для уступа пород вскрыши
3.3 Определение производительности и количества экскаваторов
3.4 Определение количества уступов и экскаваторных блоков
4 Расчет параметров скважинных зарядов и потребного парка буровых станков
4.1 Определение параметров скважин
4.2 Расположение и порядок взрывания скважин
4.3 Определение необходимого количества буровых станков
5 Определение количества локомотивов при железнодорожном транспорте
6 Выбор способа вскрытия карьерного поля...
Введение
Аннотация
1. Выбор метода ведения взрывных работ
2. Выбор буровых машин
3. Выбор длины заходки
4. Определение расхода ВВ
5. Определение количества шпуров
6. Установление параметров зарядов
7. Выбор материала и конструкции забойки, расчет ее длины
8. Составление схемы расположения шпуров
9. Выбор водораспылительных завес
10. Расчет параметров электровзрывной сети
11. Организация работ по подготовке, заряжанию и взрыванию зарядов
12. Стоимость буровзрывного комплекса по прямым нормируемым затратам
Список использованной литературы...
Введение 3
1. Суть и особенности процесса прессования. 4
2.1 Прямое прессование 6
2.2 Обратное прессование 8
2.3. Прессование при различных температурных условиях 9
3. Прессовое оборудование. 9
3.1. Гидравлический пресс 10
3.2. Механический пресс 11
4. Типовая схема технологического процесса производства прессованных изделий. 12
5. Описание и характеристики отдельных технологических (производственных) операций. 15
5.1. Литьевое прессование (компрессионное формование) 15
5.2. Порошковое прессование 16
5.3. Прессование в пресс-формах 17
5.4. Изостатическое прессование 18
5.5. Мундштучное прессование 19
Заключение 20
Список используемой литературы 21
Для прессования металлов используют вертикальные и горизонтальные прессы с механическим или гидравлическим приводом. На вертикальных прессах выполняют две основные операции прессования труб: прошивку заготовки и прессование трубы из гильзы. На горизонтальных прессах осуществляют операцию прессования, а прошивку заготовки осуществляют на вертикальном гидравлическом прессе.
Современные гидравлические прессы — сложные мощные машины, для создания которых требуется высокий уровень развития техники. Вследствие этого прессование получило развитие совсем недавно, когда промышленность научилась создавать мощные гидравлические прессы....
Введение 3
Место ОМД в общей структуре металлургической и машиностроительной промышленности. Особенности процессов ОМД. 4
Прокатка 6
Волочение 9
Прессование 11
Кузнечно-штамповочное производство 12
Заключение 14
Список используемой литературы 15
Широко распространенный в обиходе термин металлопрокат подразумевает широкую линейку металлических изделий изготовленных на специализированном оборудовании с использованием метода горячего или холодного проката. Продукция этого направления востребована в различных отраслях современной промышленности, вроде строительства, машиностроения, авиа и вагоностроения, приборостроения и многих других. Согласно статистике, металлопрокат, цены на который могут различаться, является одной из наиболее востребованных у отечественных потребителей группой товаров.
Прокатка металлов - способ обработки металлов и металлических сплавов давлением, состоящий в обжатии их между вращающимися валками прокатных станов. Валки имеют большей частью форму цилиндров, гладких или с нарезанными на них углублениями (ручьями), которые при совмещении двух валков образуют так называемые калибры. Благодаря свойственной прокатке непрерывности рабочего процесса, она является наиболее производительным методом придания изделиям требуемой формы. При прокатке металл, как правило, подвергается значительной пластической деформации сжатия, в связи, с чем разрушается его первичная литая структура и вместо неё образуется структура, более плотная и мелкозернистая, что обусловливает повышение качества металла. Таким образом, прокатка служит не только для изменения формы обрабатываемого металла, но и для улучшения его структуры и свойств.
Как и другие способы обработки металлов, давлением, прокатка основана на использовании пластичности металлов. Различают горячую, холодную и тёплую прокатку. Основная часть проката (заготовка, сортовой и листовой металл, трубы, шары и т.д.) производится горячей прокаткой при начальных температурах: стали 1000- 1300. °С, меди 750- 850 °С, латуни 600- 800 °С, алюминия и его сплавов 350- 400 °С, титана и его сплавов 950-1100°С, цинка около 150 °С. Холодная прокатка применяется главным образом для производства листов и ленты толщиной менее 1,5- 6 мм, прецизионных сортовых профилей и труб; кроме того, холодной прокатке подвергают горячекатаный металл для получения более гладкой поверхности и лучших механических свойств, а также в связи с трудностью нагрева и быстрым остыванием изделий малой толщины. Теплая прокатка, в отличие от холодной, происходит при несколько повышенной температуре с целью снижения упрочнения (наклёпа) металла при его деформации. [4]
Известны три основных способа прокатки: продольная, поперечная и винтовая (или косая). (рис.1)...
