Содержание
Введение
1 Общая часть.
1.1Краткое описание технологического процесса цеха и техническая характеристика производственных машин.
2 Электрическая часть.
2.2.1 Электрооборудование сварочного цеха.
2.2.1.1 Выбор рода тока и величины напряжения.
2.2.1.2 Выбор электродвигателей по типу, мощности и напряжению производственных механизмов.
2.2.1.3 Выбор типа электропривода для плазменно-
дуговой установки.
2.2.1.4 Выбор типа преобразователя параметров электроэнергии.
2.2.1.5 Разработка системы управления приводом и ее расчет.
2.2.2 Силовая часть цеха.
2.2.2.1 Выбор конфигурации силовой сети цеха, способа ее прокладки.
2.2.2.2 Определение расчетной силовой нагрузки для цеха, для отдельных участков цепи. Построение графика нагрузки.
2.2.2.3 Выбор числа и мощности силовых трансформаторов на цеховой подстанции.
2.2.2.4 Выбор типа проводников, распределительных пунктов, марок и сечений проводников на всех участках силовой сети.
2.2.2.5 Выбор пусковой и защитной аппаратуры.
2.2.2.6 Характеристика окружающей среды и проектируемой установки в отношении надежности электроснабжения.
2.2.3 Электроснабжение цеха.
2.2.3.1Выбор компоновки цеховой подстанции и места ее расположения.
2.2.3.2 Выбор схемы коммутации цеховой подстанции, электрических аппаратов и ошиновки на сторонах. Выбор установок автоматов и коэффициентов трансформации и трансформаторов тока на отходящих линиях
2.2.3.3 Выбор марки и сечения питающей цеховую подстанцию линий
2.2.3.4 Расчет токов короткого замыкания
2.3 Диагностика и наладка электрооборудования
2.4 Экономическая часть проект
2.5 Охрана труда
Список используемых источников
...
1.2 Технические условия на материалы, сборку и сварку, ГОСТы
Технические условия – это технический документ, который разрабатывается по требованию заказчика или по решению разработчика на изделие.
Технические условия являются неотъемлемой частью комплекта конструкторской или технической документации на продукцию, а при отсутствии документации должны содержать полный комплекс требований к продукции, ее изготовлению, контролю и приемке. Требования установленным техническим условия не должны противоречить обязательным требованиям ГОСТа.
Сплав марки В96ц-3пч — особопрочный алюминиевый сплав, обладающий высокой удельной прочностью (σВ/d > 21 км) после трехступенчатого старения по режиму Т12. Сплав имеет хорошую технологическую пластичность при прокатке вплоть до толщины 0,5 мм.
Область применения:
Высоконагруженные силовые элементы планера (обшивки и гнутые стрингеры верха крыла), работающие преимущественно на сжатие при температурах до 125 °С длительно.
Технические характеристики:
Механические свойства листов из сплава марки В96ц-3пч в закаленном и искусственно состаренном состоянии (Т12): — по ТУ 1-92-209-2005, толщиной от 1,2 до 5,0 мм (направление вырезки образцов – долевое (Д)):
- Временное сопротивление (σВ) – не менее 615 МПа.
- Предел текучести (σ0,2) – не менее 595 МПа.
- Относительное удлинение (δ) – не менее 8,0 % — по паспорту на материал (средние значения) (лист неплакированный толщиной 4 мм, направление вырезки образцов — долевое (Д)).
- Модуль упругости при растяжении (Е) – 71 ГПа.
- Предел пропорциональности (σпц) – 551 МПа.
- Временное сопротивление (σв) при температуре 20 ᵒС – 623 МПа при температуре 125 ᵒС – 563 МПа.
- Предел текучести (σ0,2) при температуре 20 ᵒС – 600 МПа при температуре 125 ᵒС –526 МПа.
- Относительное удлинение (δ) при температуре 20 ᵒС – 12,5 % при температуре 125 ᵒС – 10,4 %.
- Относительное сужение (ψ) при температуре 20 ᵒС – 18,6 % при температуре 125 ᵒС – 31,3 %.
- Модуль упругости при сжатии (Е) – 74,5 ГПа.
- Предел текучести при сжатии (σ-0,2 с) – 620 МПа.
.....
2. Технологическая часть
2.1 Особенности сборки и сварки
После заготовки детали сварных конструкций поступают на сборку. Сборкой называют процесс последовательного соединения деталей между собой в порядке, предусмотренном технологическом процессом и чертежам для последовательной сварки.
Основная цель технологического процесса сборки заключается в определении наиболее выгодной последовательности сборки отдельных деталей, обеспечивающих выполнение технологических требований на изготовление данного изделия при минимальных рабочей силы, времен, вспомогательных материалов. Перед сборкой сборщик визуально проверяет соответствие деталей требованиям чертежа и технологического процесса. Сопрягаемые поверхности и прилегающие к ним зоны собираемых деталей шириной не менее 20 мм должны быть тщательно очищены от масла, грязи и влаги во избежание появления пор и других дефектов в металле шва.
При сборке сварных конструкций обеспечивается такое взаимное расположение деталей собираемого узла, в котором они должны находится в готовом узле. Порядок сборки, устанавливаемый технологом-сварщиком указывается в картах технологического процесса. Зазоры при сборке должны строго соответствовать чертежу. Повышение кромки одного из элементов стыкового соединения над другим если оно не предусмотрено и не оговорено специально в чертеже допускается по всей длине шва не более 0,2 толщины элемента и 0,15 толщины элемента. Местные превышения кромок определяют по наименьшей толщине сварочных деталей. Превышение кромок контролируется до сварки.
.....
2.2 Последовательность изготовления узлов
Сборка и сварка тавровых соединений
Сборка и сварка таврового набора производится на плоском стенде.
Произвести зачистку стенда с помощью газовой резки с последующей электровоздушной строжкой и зачисткой пневмомашинками с шлифовальным кругом и проверить его на горизонтальность.
Детали, поступившие на сборку, должны быть приняты на соответствующую документацию и иметь маркировку. Детали подать на стенд.
Произвести разметку линий притыканий стенок набора на поясках, закернить, зачистить места установки стенок на поясках и привариваемые кромки стенки пневмомашинками, возобновить разметку линий притыкания на поясках.
Производится контроль чистоты свариваемых кромок.
....
...
Описания по отдельным слайдам:
№ слайда 1
Представление темы: Методическая разработка для проведения занятия по теме «Выявления дефектов в сварочных швах и их способы устранения». Автор доклада - ___.
№ слайда 2
ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ.
Цель: узнать о дефектах сварных соединений, выяснить причины их образования. Эти знания очень важны для каждого, который хотел бы качественно выполнять сварные швы.
№ слайда 3
Дефект - это отклонение от норм, предусмотренных ГОСТами, техническими условиями и чертежами изделий. ГОСТ 30242-97 «Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначения и определения».
№ слайда 4
Неправильный угол скоса кромок в швах с V-, X- и U – образной разделкой. Слишком большое или малое притупление по длине стыкуемых кромок. Непостоянство зазора между кромками по длине стыкуемых элементов. Несовпадение стыкуемых плоскостей. Слишком большой зазор между кромками свариваемых деталей. Расслоение и загрязнение кромок.
Дефекты подготовки и сборки.
ПРИЧИНА : неисправность станочного оборудования, на котором обрабатывали заготовки, недоброкачественности исходных материалов, ошибки в чертежах; низкая квалификации слесарей и сборщиков. Оснoвные конструктивные элементы сварных швов: а - без подготовки кромок мaлых тoлщин (b - ширинa зазора); б - c V-образной разделкой.
№ слайда 5
Дефекты формы и размеров шва ВНЕШНИЕ
№ слайда 6
Наплыв - это избыток наплавленного металла шва, натекший на поверхность основного металла.
Причины: влияние пространственного положения шва, неправильное смещение электродной проволоки, чрезмерная сила тока, большая скорость сварки.
Дефект является концентратором напряжения.
Удалить зашлифовкой.
№ слайда 7
Прожог – вытекание металла сварочной ванны, приводящее к образованию в шве сквозного отверстия.
Причины: большой сварочный ток, неравномерная скорость сварки, малое притупление кромок свариваемого изделия, большой зазор между свариваемыми кромками.
Дефект недопустимый.
Изделие бракуется.
№ слайда 8
Подрез – продольное углубление на наружной поверхности валика шва.
Причины: длинная дуга, смещение электрода при сварке, повышенная сила тока и скорости сварки.
Требуется подварка.
№ слайда 9
Кратер - незаваренная усадочная раковина в конце валика сварного шва.
Причина: Резкий обрыв дуги.
Дефект недопустимый.
Устраняется заваркой.
№ слайда 10
НЕРАВНОМЕРНАЯ ФОРМА ШВА или грубая чешуйчатость.
Причины: неустойчивый режим сварки, неточное направление электрода, низкая квалификация сварщика.
Требуется механическая обработка.
№ слайда 11
ДЕФЕКТЫ МАКРОСТРУКТУРЫ ВНУТРЕННИЕ.
№ слайда 12
ПОРЫ - это полости сферической формы, образованные газами, задержанными в расплавленном металле.
Причины: загрязненность кромок свариваемого металла, влaжный флюс, отсыревший электрод, нeдостаточная защита шва пpи сварке в СО2, увeличенная скорость сварки, завышенная длина дуги.
Единичные поры не исправляют.
№ слайда 13
Шлаковые включения – полости в металле сварного шва, заполненные шлаками, не успевающими всплыть на поверхность шва.
Причины : Тугоплавкость и повышенная вязкость шлаков электродных покрытий; Высокий удельный вес шлака; Недостаточное раскисление металла шва; Большое поверхностное натяжение шлака; Плохая очистка поверхности валиков от шлака при многослойной сварке; Затекание шлака в зазоры между свариваемыми кромками и в месте подрезов; Неравномерность плавления электродного покрытия.
Незначительные шлаковые включения допустимы.
...
Введение…………………………………………………………...
1. Конструктивные особенности сварной конструкции ……….
2. Техническая характеристика основных применяемых материалов………………………………………………………………
3. Техническая характеристика сварочных материалов………..
4. Применяемые способы сварки………………………………...
5. Техническая характеристика сварочного оборудования…….
Заключение………………………………………………………...
+ Задание кафедры
+ Дневник задание
+ Аттестационный лист
+ Характеристика...
Введение 5
1. Выбор и обоснование расчетной схемы 7
1.1 Исходные данные 7
1.2 Определение режимов сварки 8
1.3 Определение КПД процесса и эффективной тепловой мощности 9
1.4 Выбор расчетной схемы 10
2. Определение интервалов варьирования координат х, у и t с учетом варьирования значения температуры Т
12
2.1 Определение максимального значения времени t 12
2.2 Определение максимальных значений координат х и у 12
2.3 Определение приращений координат х, у и t, и определение количества точек по каждой из соответствующих координат
13
3. Построение графика изотермических циклов 15
4. Построение графика максимальных температур 17
5. Определение параметров сварочной ванны аналитическим и графическим способом
18
5.1 Определение максимальной температуры 18
5.2 Определение мгновенной скорости охлаждения 19
5.3 Определение длительности пребывания выше температуры 20
5.4 Определение длины сварочной ванны 21
5.5 Определение ширины сварочного шва 21
5.6 Сводная таблица 22
Заключение 23
Список использованных источников 24
...
Короткое замыкание производится с целью разогрева электрода (катода) до температуры интенсивной экзо-эмиссии электронов. На второй стадии эмитированные электродом электроны ускоряются в электрическом поле и вызывают ионизацию газового промежутка «катод-анод», что приводит к возникновению устойчивого дугового разряда....
Сварка проволочными электродами наиболее широко применяется в промышленности и, в свою очередь, имеет следующие основные разновидности: одной, двумя или тремя электродными проволоками без колебаний; тоже, с колебаниями (рис. 2, а); проволочными электродами без введения мундштука в зазор....
Аннотация 3
1.Характеристика организации 4
2.Охрана труда ……………………………………………………………15
3.Металлургические процессы: сварочное дело 21
4.Индивидуальное задание………………………………………………27
Заключение 32
Список использованной литературы…………………………………….33
Приложение А …………………………………………………………….34
Приложение Б……………………………………………………………..35
Приложение В……………………………………………………………..38...
СОДЕРЖАНИЕ
Введение……………………………………………………………………………..
1 Теоретические основы технологического производства газовой сварки……..
2 Процесс газовой сварки и его разработка………………………………………
Заключение…………………………………………………………………………..
Список литературы…………………………………………………………………. 3
5
8
14
15
...
Введение…………………………………………………………………… 6
1 Выбор и обоснование расчетной схемы….……………………………. 7
2 Определение интервалов варьирования ……..………………………… 10
3 Определение параметров термического цикла аналитическим и
графическим методами………….………………………………..………... 13
3.1 Построение термических циклов и графика максимальных
температур…………………………………….…..……………………….. 13
3.2 Определение максимальной температуры…….……………………... 15
3.3 Определение мгновенной скорости охлаждения…………………….. 15
3.4 Определение длительности пребывания выше температуры………... 17
3.5 Определение длины сварочной ванны………………………………... 19
3.6 Определение ширины сварочного шва……………………………….. 19
3.7 Определение ширины зоны нагрева между изотермами……………. 20
Заключение………………………………………………………………….. 21
Список использованных источников…..……………………………....... 23
Приложение А …………………………………………………………….. 24
Приложение Б………………………………………………………………. 25
Приложение В………………………………………………………………. 26...
1. Организационная часть
1. Приветствие учащихся и проверка посещаемости.
2. Проверка рабочей одежды и готовности к занятию.
3. Назначение дежурных.
2. Повторение пройденного материала
1. Сообщение темы и учебной цели урока.
2. Провести опрос по пройденному материалу.
3. Объяснение нового материала.
1.1. Объявление темы урока.
1.2. Объявление цели урока
...
1.1. Основы процесса ручной дуговой сварки
При ручной дуговой сварке подачу электродов и перемещение дуги вдоль свариваемых кромок производят вручную.
Ручная дуговая сварка является одним из самых распространенных видов сварки, отличающихся простотой и мобильностью применяемого оборудования.
Ею можно выполнить швы во всех пространственных положениях, недоступных для механизированной и автоматической сварки.
При ручной дуговой сварке покрытыми металлическими электродами, сварочная дуга горит с электрода на изделие, оплавляя кромки свариваемого изделия и расплавляя металл электродного стержня и покрытие электрода. Кристаллизация основного металла и металла электродного стержня образует сварной шов.
Рис. 1.1. Схема сварки покрытым металлическим электродом
Электрод состоит из электродного стержня и электродного покрытия (см. рис. 1.1). Электродный стержень – сварочная проволока; электродное покрытие – многокомпонентная смесь металлов и их оксидов. По функциональным признакам компоненты электродного покрытия разделяют:
• Газообразующие:
- защитный газ;
- ионизирующий газ;
...
Содержание
Введение 5
1. Общая часть 8
1.1 Характеристика конструкции изделия 8
1.2. Выбор и обоснование сварочных материалов 10
1.3. Обоснование технологичности описываемого тип производства 18
2. Расчетно-технологическая часть 20
2.1. Выбор и обоснование способов сварки 20
2.2. Выбор и обоснование заготовительных операций 22
2.3. Расчет и выбор режимов сварки 22
2.4. Выбор сварочного оборудования 25
2.5. Выбор вспомогательного оборудования 28
2.6. Выбор способов и оборудования для сборки (заготовки) деталей и узлов 32
2.7. Описание текущего или усовершенствованного технологического процесса сборки и сварки конструкции 36
2.8. Разработка маршрутно-операционных карт технологического процесса 39
2.9. Нормирование сборочно-сварочных работ 40
3. Выбор и обоснование контроль качества сварных соединений 42
3.1 Выбор метода контроля качества. 42
3.2 Описание проведения контроля качества 44
4. Охрана труда и техника безопасности 46
4.1. Организация мероприятия по обеспечению безопасных условий работы 46
4.2. Факторы, влияющие на проф. заболевания и меры предупреждения проф. заболеваний рабочих 47
4.3. Противопожарные меры безопасности 48
5. Экономическая часть 50
5.1 Описание процесса и определение типа производства 50
5.2 Расчет себестоимости сварочного производства по сборке и сварки фермы из парных уголков 55
5.3 Пути снижения себестоимости сварной конструкции 65
Заключение 66
Список использованных источников 68
Приложение А
Приложение Б
...
